Le principe du galetage est de créer une finition miroir de la surface usinée, par déformation plastique de la matière comprimée au passage d’un galet. En plus de lisser la surface, le galetage augmente la dureté superficielle, améliorant la résistance à l’abrasion et à la fatigue de la pièce galetée. Le procédé de galetage à galet est généralement applicable à tous métaux dont la dureté est inférieure à HRC40 (alliages d’aciers, d’aluminium, de cuivre, aciers inox, fonte etc.) Le galetage dépend de la qualité des galets, leur géométrie, matériau, la précision de réalisation de l’outil. Spécialiste de cette technologie, le fabricant japonais Sugino propose aux trophées du Simodec son principe d’amélioration de cette technologie vieille de 40 ans par la présentation d’un brunissoir ajustable au diamètre de l’alésage à galeter. L’outil Superoll Mac embarque un mécanisme d’ajustement automatique, son diamètre se rétrécissant automatiquement par rapport au diamètre réglé, dans une plage maximale de 0.2mm. Cela permet d’obtenir un galetage stable et de qualité constante malgré d’éventuelles disparités du diamètre usiné avant galetage. Le principe est proche d’un mandrin flottant qui assure la mise en compression des galets en remplacement du système rigide des brunissoirs classiques. L’innovation réside dans le fait qu’avec un brunissoir classique la compression est influencée par le diamètre usiné, alors qu’avec le Superoll Mac, la finition reste toujours stable.

La filiale française du fabricant d’outil allemand Ham présente ce qui pourrait être une révolution en préparation d’arête et polissage de surface des outils coupants en carbure monobloc. Baptisé MMP, pour Micro Machining Process, ce procédé mis au point par l’entreprise BinC Technologies SA fait appel à un polissage de surface mécanique, physique et catalytique. Il intervient à la fin du process de fabrication des outils coupants, et leur confère un taux de portance proche de la perfection en écrêtant les aspérités et comblant les creux de rugosité. Attention, il ne comble pas les défauts géométriques ou les marques d’usinage ou de meulage. Par contre, le MMP assure un état de surface proche du poli-miroir. Il en résulte une préparation des surfaces, et donc des arêtes d’outils considérés, extrêmement précise et solide. Si de tels états de surface peuvent être déjà atteints par des traitements de surface ou des revêtements déjà existant, le procédé MMP apporte en plus une solidité et une acuité d’arête, qui sont souvent enlevées par les procédés existants. Ainsi, la rugosité maximale du profil descend en dessous de Rz : 0,1, alors qu’elle se situe habituellement à Rz 10, RZ1 avec un maximum de précautions. Le traitement MMP permet donc une acuité d’arête profitable à sa capacité de coupe, à la durée de vie des outils. Le fabricant d’outils cite une amélioration de productivité de 10% et de durée de vie d’outils de 40%. L’accroche des revêtements PVD devrait également être nettement améliorée. L’état de surface des pièces usinées, ainsi que l’évacuation des copeaux dans une goujure parfaitement lisse devrait également profiter de l’application généralisée de la technologie MMP sur les outils de la gamme Ham. La technologie MMP devant être appliquée à tous les outils carbure monoblocs de la gamme à partir de février 2018, il est encore trop tôt pour avoir le recul d’expérience suffisant. Ceci étant dit, l’innovation pourrait avoir des conséquences positives encore plus importantes que celles annoncées. C’est une véritable innovation.